前回 は、未然防止の考え方についてご紹介しました。
今回は、FMEAの最初のステップ、故障モード抽出についてご紹介いたします。

FMEAは、FMEAワークシートに記入していくことで解析を進めます。
ワークシートのはじめには、「機器」と「故障モード」を入力する欄があり、FMEAの解析はこの「機器」ごとに「故障モード」を抽出することから始まります。

では、故障モードはどのように抽出していくのでしょうか。
そのポイントを説明する前に、ぜひ次の設問を実施してみてください。こちらを実施していただくことで、故障モード抽出のポイントがより伝わるかと思います。

設問
「システムをオーバーヘッドプロジェクター（OHP）とし、機器をランプとする。
このOHP用ランプの故障モードを5分間でできるだけ多く抽出せよ」※１

5分経過しました。
いかがでしょうか。

故障モードの抽出を終えたところで、「故障」と「故障モード」の違いについてご説明いたします。
ご自身が5分間で抽出した事象が、故障であるか、それとも故障モードであるかぜひ考えてみてください。

一般的な故障モードは、以下のような分類に分けられます。
　機械的：　部品の変形、破損、摩耗など
　化学的：　部品の腐食、変質、酸化、溶解、劣化、焼損、爆発など
　電気的：　部品のショート、断線、ドリフトなど
　組合せ構造：　脱落、ずれ、付着、固着、外れ、巻込み、接触不良など

そして、本設問のランプ故障モードの例としては、以下のような事象が挙げられます。
　・ ランプ切れ
　・ 暗くなる
　・ 明るすぎる
　・ 色ムラがある
　・ 陰がでる
　・ 点滅する
　・ 異臭がする
　・ 煙がでる

機器の故障モードが10個抽出されれば、10個について影響解析が行われ、機器の故障モードが抽出されなければ、その機器に関する解析はまったく行われません。
故障モード抽出のポイントは、機器ごとの抽出をできるだけ多く、もれなく行うこととなります。

そして、故障モード抽出で大切なことは、対象システムをよく理解することです。
OHP用ランプの「故障モード」を抽出するためには、システムとしてのOHPの使用する場所、使用頻度、操作する人、環境などについて理解することが求められ、かつ自動車など関連システムのランプの故障事例を知っていることが重要となります。

これらのことからわかる通り、FMEAの作業は知識も経験も豊富なベテランに依存しやすく、属人化しやすい作業となります。
また、FMEAの解析記録が個人PCに残り社内で共有されず、担当者によって気づきに差ができてしまったり、兄弟製品には適用されていた施策が新製品ではされていなかったりとナレッジの引継ぎが困難になってしまうことが多くあります。
人の頭や経験だけに頼ることなく、ソフトウェアの力を借りワークシートのデータを繋いでいくことで、より効率的・効果的なFMEAを実践することができます。

次回は抽出した故障モードの「影響解析」についてご紹介します。

-------------------------------
Tips
2019年にFMEAは改訂され、AIAG-VDA統合形式が求められるようになりました。
AIAGは全米自動車産業協会、VDAはドイツ自動車工業会の略称です。この新しい統合形式のFMEAは、AIAG形式にVDA形式の考え方が取り込まれたものになります。具体的な変更点は、旧来のFMEAのステップ（本連載で紹介）に「構造解析・機能解析・故障解析」という前工程が追加されることです。
弊社ソリューションSTATUREはこの最新版のFMEAにも対応しておりますので、ご興味のある方はぜひ下記サイトよりお問い合わせくださいませ。 STATURE AIAG-VDA FMEA 品質リスクマネジメントシステム
https://quality-solutions.kke.co.jp/fmea/aiag-vda-fmea-lp/

参考文献　
小野寺勝重, FMEA手法と実践事例 -品質管理と信頼性、保全性、安全性解析、医療事故防止-, 株式会社日科技連出版社, 2009年
※１　設問は参考文献より引用

[From Y. Komiyama]